在沉寂了11个月之后，国家药监局在11月5日、7日、12日接连发布3则通告（2019年第73号、76号、77号），通报3家医疗器械生产企业在近期飞检中被发现质量管理体系存在严重缺陷，责令其立即停产整改！对涉及违反《医疗器械监督管理条例》及相关法律法规的，依法严肃处理；责令其评估产品安全风险，对有可能导至安全隐患的，按照《医疗器械召回管理办法》的规定召回相关产品。 简直是平地一声雷呀！ 在医械圈从业者被注册人制度试点工作方案、医疗器械唯一标识系统（UDI）以及欧盟医疗器械法规（MDR）即将实施等当前热点话题吸引注意力的时候，猛然发现，万丈高楼平地起，夯实质量管理体系基础才是重中之重呀！ 我们先来看看3则通告里通报的缺陷汇总，可能有点看不清楚，但是没关系，接下来，小编会进行详细解析。
（原创图片，转载请注明出处） 检索国家局飞检数据库，之前没有相关记录，表明这三家生产企业都是第一次被国家局飞检。3家企业共9项严重缺陷，涉及GMP7个章节。我们先来解析一下这些严重缺陷项，之后总结一下我们应该如何应对飞检。 为方便阅读，按GMP章节顺序解析。文字标红部分是关键项目对应的要求。 【1】管理者代表 查看企业《管理者代表任命书》QSSC版次1/B，2017年5月2日企业任命胡某为管代，但该管代自2018年以来因病进行治疗无法正常履行相关职责。 【解析】本项缺陷不符合GMP第2章（机构与人员）第7条：企业负责人应当确定一名管理者代表。管理者代表负责建立、实施并保持质量管理体系，报告质量管理体系的运行情况和改进需求，提高员工满足法规、规章和顾客要求的意识。按照现场检查指导原则，这是一项关键项（*1.3.2）。管理者代表长期无法正常履行职责肯定是不行的。 管理者代表是企业高层团队的一名成员（并且是全职员工），在质量管理体系的建立、实施、保持和改进过程中承担诸多职责，发挥着重要的作用。国家药监局在2018年9月30日发布了《医疗器械生产企业管理者代表管理指南》（通告2018年第96号），部分省市也先后发布过适用于本省市的管理者代表管理制度，具体可参见往期文章：医疗器械生产企业管理者代表的相关管理规定（国家局+5省市）。对管理者代表的详细解读可参见往期文章：第二章 机构和人员（5-7）【解读GMP-03】。此处不再赘述。 【2】设计开发更改 企业JJS-A9000A产品注册型式检测报告编号：（2016）ZC类第10600号-EMC中所附产品内部照片同产品实物样机内部比对后发现，高压变压器尺寸及进出线发生了变化，未识别更改可能导至的产品电气安全风险；企业针对有关产品抽检不合格情况，对输出口孔径和高压输出线插头尺寸进行了产品设计更改，但未提供相应设计变更风险识别、管理记录。 【解析】本项缺陷不符合GMP第6章（设计开发）第37条：企业应当对设计和开发的更改进行识别并保持记录。必要时，应当对设计和开发更改进行评审、验证和确认，并在实施前得到批准。当选用的材料、零件或者产品功能的改变可能影响到医疗器械产品安全性、有效性时，应当评价因改动可能带来的风险，必要时采取措施将风险降低到可接受水平，同时应当符合相关法规的要求。按照现场检查指导原则，这是一项关键项（*5.10.3）。根据描述，设计更改是针对抽检不合格，但企业没有实施质量和风险管控并保留相应的记录。值得一提的是，描述中提到了注册型式检测报告产品照片和产品实物对比发现明显变化的情况，这就提醒企业要按照相关要求完整地实施更改管理，要评估风险，必要时，该补做的试验要补做。 设计开发更改往往是牵一发而动全身的工程，可能涉及多部门甚至企业以外的相关方和过程，应该建立完善的管理制度，并严格按程序实施管理。 【3】采购物品 企业提供的高压变压器“承认书”（DATE：2013-12-05）中载明变压器结构尺寸且不含电阻基板部件，而所采购变压器实物为其他尺寸且含有电阻基板部件，采购物品同规定要求不相一致。 【解析】本项缺陷不符合GMP第7章（采购）第39条：企业应当建立采购控制程序，确保采购物品符合规定的要求，且不低于法律法规的相关规定和国家强制性标准的相关要求。按照现场检查指导原则，这是一项关键项（*6.1.2）。这是典型的质量管理体系运行“两张皮”现象，文件和实际不一致。 小编一直提倡要全面做实“零部件规格书”，并将其作为产品质量控制的重要基准文件。任何对产品物料的更改都应该反映到这份重要技术文件中，并且做好更改过程管控。有条件的，还建议做好技术状态记实。 【4】采购质量协议 企业未与控制板、锂电池等主要原材料的供应商签订质量协议。
【解析】本项缺陷不符合GMP第8章（生产管理）第45条：企业应当按照建立的质量管理体系进行生产，以保证产品符合强制性标准和经注册或者备案的产品技术要求。按照现场检查指导原则，这是一项关键项（*7.1.1）。从描述来看，存在多种可能性，比如未按SOP作业，或者记录错误，甚至工艺调整（但文件未变更）等，而且审核描述只说不符，没说实际烘干时间比规定时间长或者短。每种情形的分析处理措施都不相同，企业要根据实际情况整改。 若未按作业规程操作，则企业应加强工艺记录检查和质量过程控制（如巡检）工作，更深层次则应加强质量意识教育。 【6】出厂检验 企业注册产品标准规定袖带充气时间、袖带排气时间、袖带耐压强度均为出厂检验项目，以上项目检验时主机逐台连接同一个袖带进行检验，但实际检查发现企业未对不同采购批次的袖带进行相应项目检测。 【7】检验记录 企业产品过程检验（文件编号SKSJL-7.5-02 ,《产品随工，过程检验、老化单》）的调试项目“电池电压”的老化项目只记录了起止时间，未记录老化电压参数，无法判断老化过程中整机是否正常工作；整机充气压力无原始数据，无法判断是否保持在规定范围内；重要元器件控制板的进货检验文件（文件编号SKSJL-7.5-7，《控制板随工、调试、检验单》）“元器件装配、焊接；物资编号标识；按键、指示灯正常、显示内容正常”的检验结果均为“是√”，无原始数据；企业对重要元器件如锂电池、气泵的进货检验只查看外观无破损、文字符号标识是否清晰，查看出厂报告。 【解析】本项缺陷不符合GMP第9章（质量控制）第59条：每批（台）产品均应当有检验记录，并满足可追溯的要求。检验记录应当包括进货检验、过程检验和成品检验的检验记录、检验报告或者证书等。这是一项关键项（*8.4.1）。这个缺陷涉及检验记录可追溯性的问题。检验记录既要满足真实、准确、完整的要求，又要满足可追溯的要求。因此，检验记录项目要完整不缺项，原始数据要记录数值，不能简单标识√或者OK。对于重要元器件，应进行实质性检验，不宜只做外观检查和报告验证。 这里要特别强调的是，检验记录不保留原始数据是错误的（导至无法追溯），这也是很多企业存在的通病，应该尽快纠正。 【8】产品抽检不合格处置 针对有关产品抽检不合格情况，企业未进行有效的不合格原因分析，仅采取了组织检验员再培训的纠正措施，未能提供对同期生产库存产品进行复检的处置记录，未对已销售产品采取召回等处置措施，且检查时企业仍不具备产品输入功率检测能力（如未配备相应检测设备），相关产品仍存在相关项目质控风险。 【解析】本项缺陷不符合GMP第12章（不良事件监测、分析和改进）第75条：对于存在安全隐患的医疗器械，企业应当按照有关法规要求采取召回等措施，并按规定向有关部门报告。按照现场检查指导原则，这是一项关键项（*11.5.1）。针对产品抽检不合格的处理措施执行不到位，特别是未配置相应检测设备是不可接受的。未对同期库存品进行复检处置，以及已销售产品的召回处置措施，的确表明质量管理体系存在严重缺陷。 【9】管理评审 企业《管理评审控制程序》（QP/KE-003）规定“质量审核中发现严重不合格时应增加管理评审频次”、“管理评审输入包括可能影响到质量体系的各种变化”，企业于2018年9月20日收到有关抽验不合格报告后未立即组织管理评审，企业于2018年底整体修订质量体系文件，并于2018年12月20日正式实施，2019年1月15日组织的管理评审中未提及2018年有关产品抽验不合格及质量管理体系变更相关事宜。 【解析】本项缺陷不符合GMP第12章（不良事件监测、分析和改进）第78条：企业应当定期开展管理评审，对质量管理体系进行评价和审核，以确保其持续的适宜性、充分性和有效性。按照现场检查指导原则，这是一项关键项（*11.8.1）。这项缺陷属于管理评审输入不全面完整导至管理评审项目缺失，降低了管理评审过程的有效性。 随着2015年9月1日起施行《药品医疗器械飞行检查办法》（原国家药监总局令第14号）以来，国家药监局一直在加大飞检力度。飞检日趋规范化、常态化。
飞检不合格给医疗器械生产企业带来的影响是巨大的，特别是停产整改，直接损失尚可估算，间接损失则无可估量，甚至难以弥补。从这个意义上讲，飞检对企业来说，就是一把达摩克利斯之剑，应对不当，隐患无穷。 （可点击放大查看，图片仅供参考）
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